锅炉清洗四步骤 健康安全最重要

锅炉清洗需要办理哪些手续？　　锅炉清洗过程，必须经国务院特种设备安全监督管理部门核准的检验检测机构按照安全技术规范的要求进行监督检验，物理清洗就不用了根据《特种设备安全监察条例》化学清洗要到质量技术监督部门告知。　　具体过程按TSG G5003-2008 锅炉化学清洗规则 实施。

锅炉清洗的安全防护

锅炉清洗的质量指标

工业锅炉清洗注意事项，可能会出现那些问题

　　清洗锅炉的必要性 锅炉经过长时间运行，不可避免的出现了水垢、锈蚀问题，锅炉形成水垢的主要原因是给水中带有硬度成份，经过高温、高压的不断蒸发浓缩以后，在炉内发生一系列的物理、化学反应，最终在受热面上形成坚硬、致密的水垢。水垢是锅炉的“百害之首”，是引起锅炉事故的主要原因，其危害性主要表现在： 浪费大量燃料:因为水垢的导热系数只有钢材的几十分之一，所以当受热面结垢后会使传热受阻，为了保持锅炉一定的出力，就必须提高火侧的温度，从而使向外辐射及排烟造成热损失。由于锅炉的工作压力不同，水垢的类型及厚度不同，所浪费的燃料数量不同，根据试验和计算，水垢的厚度和损耗燃料有如下比例：当水垢厚度（S）≥1mm时，浪费燃料5～13%；≥2mm时，浪费燃料13～18%；≥3mm时，浪费燃料18～26%。 容易使钢板、管道因过热而被烧损:因为锅炉结垢后，又要保持一定的工作压力及蒸发量，只有提高火侧的温度，但是水垢越厚，导热系数越低，火侧的温度就得越高。一般说来锅炉火侧的温度在900℃左右，而水侧的温度在190℃左右。当没有水垢时钢板的温度在230℃左右，一旦结垢1mm左右，钢板的温度比无垢时提高了140℃左右。20#钢板当温度达到315℃时，金属的各项可塑性指标开始下降，当达到450℃时，金属会因过热而蠕动变形。所以锅炉结垢是很容易使金属被烧损的。 增加检修费用和降低使用寿命:锅炉因水垢而引起的事故大约是锅炉事故总数的三分之一，还是上升趋势，不但造成设备的损坏，也威胁到人身的安全。因此，在给水合格的情况下，锅炉运行时应严格控制锅内用水达到国家标准；并在运行中防止水垢的生成，而且结垢后，需及时进行处理，必须彻底防止及清除锅炉炉内水垢及控制水质。要解决以上问题，目前最科学的方法是在锅炉运行加入综合性能好，功效全面的药剂运行保养及定期清洗除垢。　　对不同的水垢和金属材料，应选用合适的酸洗剂和助溶剂，一般选择如下：　　(1) 对碳酸盐水垢，一般采用盐酸清洗。　　(2) 对硅酸盐水垢，可在盐酸中添加氢氟酸或氟化物清洗。　　(3) 对硫酸盐水垢或硫酸盐与硅酸盐混合水垢，应预先碱煮转型，然后再用盐　　酸或盐酸添加氟化物清洗。　　(4) 对氧化铁垢，可在盐酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。　　(5) 对于电站锅炉，当氧化伯垢中含铜量较高(CuO＞5×10-2)时，应采取防止　　金属表面产生镀铜的措施，一般可选用盐酸加氟化物及硫脲等清洗助剂。　　(6) 奥氏体钢的清洗，不可选用盐酸作清洗剂。对于含铬材料的锅炉部件的清　　洗，一般可选用氢氟酸、EDTA、柠檬酸或甲酸、乙酸等有机混合酸作清洗剂。　　2.3.5 清洗剂用量：　　锅炉清洗时，所需的盐酸(硝酸)、EDTA、柠檬酸、缓蚀剂的用量计算方法见附　　录 3《清洗药品用量的计算方法》。　　2.4 清洗腐蚀的控制　　2.4.1 清洗时必须加入合适的缓蚀剂，其浓度和适用性应根据产品说明和试验　　结果确定。酸洗时一般应先加缓蚀剂，并在系统中循环均匀后再加酸液。缓蚀剂需　　和酸同时加入的，应配制均匀后才可进入锅炉内。　　2.4.2 酸洗时须防止因Fe3+浓度过高而引起的电化学腐蚀。当酸法液中Fe3+浓　　度≥100mg/L 时，应在酸洗液中加入还原剂(一般应加氯化亚锡)进行还原，其添加　　量的计算可参考附录 4《酸洗中还原剂加入量的计算方法》。　　2.1 清洗前的准备　　2.1.1 锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进行仔　　细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有　　效措施预先处理。　　2.1.2 清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样口进　　行分析。水垢类别的鉴别方式见附录 1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力≥　　2.5MPA的锅炉需作垢样定量分析。　　2.1.3 清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经　　技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容：　　(1) 锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等；　　(2) 锅炉是否存在缺陷；　　(3) 锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度(或沉积物量)、水垢分析　　结果和设备状况；　　(4) 清洗范围、清洗工艺；　　(5) 根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等　　确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条　　件；　　(6) 化学清洗系统图；　　(7) 清洗所需采取的节流、隔离、保护措施；　　(8) 清洗过程中，应监测和记录的项目；　　(9) 清洗废液的排放处理；　　(10)清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。锅炉化学清洗时应严格　　执行洗涤方案，如有特殊情况需改变方案，应经原批准方案的技术负责人签字同意。　　2.1.4 清洗前应以化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进　　行复验，并按技术安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和度剂、安全用品及　　其它洗涤所需物品的准备。　　2.2 清洗系统的设计　　2.2.1 化学洗涤系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、　　锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。　　2.2.2 锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符合下列要求：　　(1) 清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地　　排出沉渣；　　(2) 清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保　　证清洗泵边疆可靠运行；　　(3) 清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于 5mm，且应有足够的　　通流截面；　　(4) 清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液的流量，且各回路的　　流速应均匀；　　(5) 锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。排气管应引至安全地点，且应　　有足够的流的流通面积；　　(6) 应标明监视管、采样点和挂片位置；　　(7) 清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有铜部件的阀门、计量仪表　　等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。过热器内应充满加有　　联氨N2H4 100～300mg/L,或乙醛肟100～300mg/L，pH值为9.5～10.0(用氨水调pH值)　　的除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都严密隔离；　　(8) 必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置；　　(9) 应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。一股应将锅炉分为炉前　　系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。

如何清洗锅炉污垢？

如何清洗锅炉内污垢对锅炉水垢进行定期化学清洗，是锅炉维护中具有节能和安全意义的一项重要内容。 一、锅炉产生的污垢　　锅炉中的污垢主要是水垢和腐蚀产物，主要来自以下三个方面。　　　　 （一）水中的杂质，锅炉用水中含有的悬浮物质、胶体物质在受热过程中沉积在受热表面形成的污垢。　　　　 （二）水中含有的各种钙、镁盐是以Ca（HCO3）2、Mg（HCO3）垢，而以CaSiO3、Ca（PO4）2 等形式存在的微溶盐中，也会沉积形成污垢。　　　　 （三）水中含有的CO2、O2 以及酸碱等物质使锅炉材料中的钢铁或铜受到腐蚀，从而产生铁的氧化物、铜的氧化物和磷酸盐。由于锅炉的形式不同，操作条件不同，各地水质不同，所以形成的污垢组成也不同。通常锅炉水垢，尤其是中低压锅炉中的水垢主要是钙、镁的硫酸盐以及铁垢，它们在高温下形成坚硬致密的复合盐。 二、锅炉的清洗和方法　　 （一）锅炉的清洗方法。　　 锅炉的清洗方法可分为人工清扫、机械方法和化学清洗三大类。　　 （二）锅炉清洗的条件《低压锅炉化学清洗导则》规定，对于额定出口蒸汽压力小于等于2.45Mpa的蒸汽锅炉和热水锅炉,当符合下列情况之一时,才可进行化学清洗.　　　　 1、 锅炉受热面被水垢覆盖80%以上，并且平均水垢厚度达到或超过下列数值：无过热器的锅炉1MM；有过热器的锅炉0.5MM；热水锅炉1MM。　　　　2、锅炉受热面有明显的油污或铁锈，并且每台锅炉酸洗时间间隔应不少于两年。对于运行中的锅炉，SDI35—86规定，当水冷壁管内的污垢量或锅炉化学清洗的间隔时间超过表18—26中的极限值时，就应安排化学清洗。锅炉化学清洗的间隔时间，还可根据运行水质的异常情况和大修时锅炉内的检查情况，作适当变更。以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉，锅炉的污垢极限确定化学清洗。一般只清洗锅炉本体。蒸汽流通部分是否进行化学清洗，应按实际情况决定。 三、本公司锅炉化学清洗步骤：　　 水冲洗（检漏）→碱洗→酸洗→水冲洗→漂洗→钝化。　　　　 （一）水冲洗（检漏）：利用大流量的水将锅炉清洗系统内的灰尘，疏松脱落的污垢冲出系统外。一般采用高位注水，低位排放的方式。必要时也可循环冲洗。水冲洗结束后，保持系统满水位，检查临时管线的焊缝、法兰、阀门和锅炉本体的管线、阀门等有泄漏，并对漏点进行处理。检漏后，继续保持满水位，对水进行加热。中小型锅炉可采用炉膛点火的方式加热，使炉内水达到预定温度。如有其他锅炉可以供给清洗系统足够的蒸汽量时，可以用蒸汽加热临时系统中的水箱，通过水循环使炉内水升温。不论采用何种加热方法，在加热过程中应始终保持清洗系统的循环。　　　　 （二）碱洗：在水的不但循环中，把预先计算好数量的碱洗剂分批加入临时系统的配液箱中。当碱浓度和PH值达到预定指标后停止加药，应继续循环清洗至预定时间。　　　　 （三）水冲洗：碱洗结束后，把碱液排放干净，再用清水冲洗，以尽可能高的速度冲洗至出口水的PH值小于9。然后将排水口关闭，加水至清洗系统满水位，并按前述方法将水加热至预定温度。　　　　 （四）酸洗：维持炉内水的温度于预定温度，并继续保持清洗系统内的水不但循环。向清洗系统中加入预先计算好数量的缓蚀剂，待整过系统中缓蚀剂分布均匀后，向系统中加入预先计算好数量的酸。加酸速度应缓慢，特别是以碳酸盐水垢为主的锅炉，加酸后会有大量的二氧化碳气体送出，加酸速度更不能太快。加酸的同时，要从清洗系统中的出口处开始取样分析酸的浓度和铁离子的浓度，一般每隔10—15分取样分析一次。当酸加完后，继续循环或浸泡数小时，并每隔20—30分钟取样分析一次。当发现酸浓度降低到和垢的反应速度明显减缓时，应及时补充酸。判断酸洗终点是通过分析酸浓度。当酸浓度在2—3h内稳定不变，铁离子浓度上升到一定值并开始下降，即认为酸洗已经完判断酸洗终点的另一个直接而又可靠的方法，是通过监视管观察清洗的程度，来确认锅炉被清洗的状况。如果监视管的垢与锅炉的垢及清洗条件基本一致，那么当监视管段被清洗干净的时候，也就可以认为锅炉被清洗干净。　　　　 （五）水冲洗酸洗结束后，应将酸洗液以最快速度排放，并以尽可能短的时间各尽可能高的流速清洗系统，当系统出口水的PH值大于5时，即可结束水冲洗。　　　　 （六）漂洗：漂洗是一个低浓度酸洗的过程，其操作步骤和酸洗过程一样，只是酸洗剂的浓度较低，漂洗终点的判断也和酸洗中判断一样。　　　　 （七）钝化：将系统内的水的温度控制在预定范围，必要时可用向系统中加入自来水的方法降温。向漂洗液中加入氢氧化钠或氨，调节PH值所需范围，加入钝化剂，循环或浸泡清洗。在钝化过程中，每一小时取样分析钝液中碱的浓度和钝化液的PH值。在钝化结束后，把钝化液排出，并用锅炉给水冲洗至PH≈8-9，清洗结束。 四、锅炉停炉清洗时间为一天。导热油炉清洗时间为2-3天。